Geschichte des Herstellungsprozesses von Basaltfasern
Von 1959 bis 1961 wurde in der Ukrainischen Akademie der Wissenschaften der ehemaligen Sowjetunion die erste kontinuierliche Basaltfaserprobe (CBF) geboren.1963 wurde auf einem Laborgerät eine Probe mit zufriedenstellender Qualität erhalten.Allerdings wurden erst 1985 die Produktionsanlagen mit einer Produktionskapazität von 350 und 500 t/a gebaut.Es zeichnet sich dadurch aus, dass der Basaltschmelzofen mit zwei Zuführsystemen und Platinlegierungshülsen ausgestattet ist, die qualitativ hochwertige Produkte herstellen können, der Energieverbrauch der Ausrüstung jedoch hoch und die Produktionseffizienz gering ist..1997 wurde eine neue Generation von Prozessen und Geräten entwickelt, die den Energieverbrauch und die Gerätekosten senkten und das Gerät leicht machten.
1999 besuchte eine japanische Automobilherstellerdelegation die BF-Fabrik in Kiew und fand hitzebeständigere Materialien, die für Toyokawa-Autoschalldämpfer geeignet waren.Im Jahr 2000 wurde ein Joint Venture gegründet, und die Produktionskapazität wurde 2007 auf 1200 t/a ausgebaut. 2006 erfand das ukrainische Entwicklungsunternehmen für Basaltfaser- und Verbundwerkstofftechnologie eine neue Serie von CBF-Produktionsanlagen, die die Produktionskosten senken können die von E-Glasfaser.Die aktuelle Produktionskapazität beträgt 1000 t/a.Derzeit haben 4 Unternehmen diese Technologie übernommen.Im selben Jahr erwarb die österreichische Asamer CBF Company die CBF-Produktionsanlage in Kiew und kooperierte mit der Technischen Universität Wien, um ihren Produktionsprozess zu verbessern, und baute 2009 auch eine neue CBF-Anlage in Österreich. Seitdem ist CBF eingetreten eine rasante Entwicklungsspur.Derzeit gibt es fast 20 ausländische Forschungs- und Entwicklungs- und Produktionseinheiten von BF.Die Forschung und Entwicklung von CBF in meinem Land begann in den 1990er Jahren, aber die eigentliche Industrialisierung kam nach dem Eintritt in das 21. Jahrhundert.Insbesondere hat Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. einen niedrigen Energieverbrauch zur Herstellung von CBF-Rovings entwickelt. Das neue Gerät zur Stoffherstellung hat der Entwicklung der CBF-Technologie neue Impulse verliehen.Im Jahr 2005 entwickelte Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. die weltweit erste neue Technologie zur Herstellung von CBF mit einem Elektroofen, was meinem Land einen Weg eröffnete, hochleistungsfähige CBF zu niedrigen Kosten herzustellen und seine internationale Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern.In meinem Land gibt es ungefähr 15 Produktionsstätten.Die Gesamtproduktionskapazität beträgt ca. 7.000 t/a, eine weitere ist im Bau.Bis 2012 soll die Gesamtproduktionskapazität 20.000-30.000 t/a erreichen.
Vorhandene Technologie zur Herstellung von Basaltfasern
Basalterz ist ein einziger Rohstoff, der von der Natur für Sie vorbereitet, auf 1460 ° C erhitzt und durch die Düsenplatte zu Basaltfasern gezogen werden kann, ohne andere Materialien, ohne chemische Reaktion, es kann kontinuierlich zu Basalt mit hoher Wertschöpfung verarbeitet werden Faserproduktion Basaltfaserfabrik Alle sind mit russischer und ukrainischer Technologie ausgelegt: Ein Ofen kann eine Abflussplatte aus Platinlegierung mit einer Tagesleistung von mehr als 100 kg liefern.Unser Land produziert Basaltfaserfabriken: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin und Mudanjiang Electric Power verwenden alle einen Ofen, um 200 Löcher einer Platinlegierungs-Durchführungsplatte zu ziehen.Die Qualität des Produkts ist gut und es kann 7 um, 9 um, 11 um, 13 um bis 17 um Basaltfaser ziehen, während das Ausland nur 13 um bis 17 um Basaltfaser ziehen kann.Daher ist das Produktionsniveau von Basaltfasern in meinem Land weltweit führend, aber es gibt Probleme mit geringer Leistung und hohem Energieverbrauch.
Technologische Innovation der Basaltfaserproduktion
1. Reduzieren Sie den Energieverbrauch
Die bestehende Produktionstechnologie von Basaltfasern besteht darin, das Erz mit Strom, Erdgas und Gas zu erhitzen.Die meisten Unternehmen nutzen Strom als einzige Energiequelle.Die Herstellung einer Tonne Basaltfaser verbraucht etwa 10.000 Grad Strom, was als Produkt mit hohem Energieverbrauch bezeichnet werden kann.Die Verwendung von relativ billigem Erdgas, Kohlegas und Heizerz ist eine effektive Möglichkeit, die Produktionskosten zu senken.
Die Erhöhung der Leistung eines einzelnen Ofens ist definitiv eine Möglichkeit, Energie zu sparen.Ein Basaltschmelzofen wächst von mehr als 100 Kilogramm pro Tag auf 10 Tonnen Erhitzung und Schmelze pro Ofen.Die Leistung eines 10-Tonnen-Ofens entspricht der 80-fachen Leistung der bestehenden Technologie, und die Wärmeableitungsfläche eines Ofens kann im Vergleich zur Wärmeableitungsfläche von 70-80 Öfen definitiv mehr als 50 % Energie einsparen.
Verwenden Sie vor dem Betreten des Ofens Kohlegas oder Erdgas, um das Erz im Schneckenförderer auf über 1200 ° C zu erhitzen, entfernen Sie die Feuchtigkeit, Verunreinigungen und Kristallwasser im Erz, geben Sie es dann in den Ofen und erhitzen Sie das Erz auf 1460 ° C2 / 3 mit Strom im Ofen.Erdgas oder Kohlegas wird für Energie verwendet Vorwärmung, 1/3 elektrische Heizung, die Verwendung von billigem Erdgas oder Kohlegas spart nicht nur mehr als 50% der Kosten, die Durchflussmenge der Schmelze ist groß, die Umleitung und Verteilung der schmelzen, die Flüssigkeitsstandskontrolle ist leicht automatisch zu steuern, und da keine Verunreinigungen vorhanden sind, gibt es wenige Blasen. Die Qualität des gezogenen Drahts ist gut, was das Produkt um mehrere Qualitäten verbessert.
2. Erhöhen Sie das Volumen und den Durchfluss des Basaltschmelzofens
Der Schmelzofen nach dem Stand der Technik hat eine kleine Ofenkapazität und verbleibt lange Zeit im Ofen, nachdem er auf Temperatur erhitzt wurde.Der Grund ist, dass eine 200-Loch-Leckplatte zu wenig geschmolzene Flüssigkeit herauszieht, was zu Energieverschwendung führt.Es ist, als würde man gedämpfte Brötchen 12 Stunden lang in einem Topf dämpfen.Um die Leistung zu erhöhen, ist es notwendig, die Fließgeschwindigkeit der geschmolzenen Flüssigkeit zu erhöhen.Es müssen mehrere 1600-2000-Drahtziehlochziehbuchsen installiert werden, die 400 kg Basalt pro Stunde schmelzen können, und die erhitzte geschmolzene Flüssigkeit wird von einer Drahtziehmaschine zu Basaltfasern gezogen.Ein großer Wannenofen kann 100.000 Tonnen Glasfaser pro Jahr produzieren, mit einer großen Anzahl von Ziehbuchsen und einer großen Anzahl von Löchern.Die Glasfaserindustrie verfügt über umfangreiche Produktionserfahrungen im Topfschmelzen, Wavelet-Ofen-Schmelzen und Pool-Ofen-Schmelzen, die als Referenz verwendet und auf die Basaltfaserproduktion übertragen werden können.
Der Flaschenhals der Basaltfaserproduktion ist die Ziehbuchse, und die Leistung einer 200-Loch-Buchse beträgt 100 kg Basaltfaser pro Tag.Die Leistung der 1600-Loch-Durchführungsplatte beträgt 800 kg.Wenn ein Schmelzofen 8 Düsenplatten verwendet, beträgt die Tagesleistung 6400 kg, was das 64-fache der Leistung des Standes der Technik ist.Ein Basaltheizofen, der 400 kg pro Stunde schmilzt, kann 64 Schmelzöfen im Stand der Technik ersetzen, und seine Vorteile liegen auf der Hand
Glasfaserbuchsen mit 2.000 Löchern bis 20.000 Löchern sind weit verbreitet und können als Basaltfasern verwendet werden.In Anbetracht der Eigenschaften der hohen Viskosität der Basaltschmelze und des engen Bereichs des Ziehformgrades ist die Buchsenstruktur vernünftig ausgelegt, um die Temperaturgleichmäßigkeit des Buchsenbereichs in maximalem Maße sicherzustellen.Die Zeichnungsproduktion ist stabil.
1. Gebürstete Buchse aus Platin-Rhodium-Legierung
Gebürstete Buchsen aus einer Platin-Rhodium-Legierung werden häufig bei der Herstellung von Glasfasern und Basaltfasern verwendet.Das Erhöhen der Dichte von Leckagelöchern und das Erhöhen der Anzahl von Leckagelöchern sind die Verfahren zum Herstellen von Drahtziehbuchsen mit großen Löchern.Untersuchen Sie die elektrische Heizungssteuerung der Buchse mit konstanter Temperaturregelung, um die Genauigkeit der Temperaturregelung der Buchse zu verbessern
2. Nichtmetallische Drahtziehbuchse
Die Drahtziehbuchse aus Platinlegierung hat die Vorteile einer einfachen Temperatureinstellung und eines kleinen Benetzungswinkels usw. Der Verbrauch von Platinlegierung beim Drahtziehprozess erhöht die Produktionskosten des Produkts, und die Lebensdauer der Drahtziehbuchse aus Platinlegierung beträgt vier Monate .Die Bedingungen für die Auswahl nichtmetallischer Materialien zur Herstellung von Basaltfaser-Ziehbuchsen sind: Das Material sollte hohen Temperaturen standhalten, eine hohe Festigkeit und Zähigkeit bei hohen Temperaturen aufweisen, Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen, lange Lebensdauer, kleiner Materialbenetzungswinkel, und was noch wichtiger ist, wählen Sie eine gute Heizmethode, um die Temperaturschwankung im Zeichenbereich so gering wie möglich zu halten.
Es ist eine der praktikablen Lösungen, metallisierte Keramik zu wählen, um Basaltfaser-Drahtziehbuchsen herzustellen.Metallisierte Keramiken haben eine hohe Temperaturbeständigkeit von 2200 °C, eine hohe Festigkeit bei hohen Temperaturen, eine gute Zähigkeit und Korrosionsbeständigkeit.Die Nutzungsdauer kann mehr als 18 Monate erreichen.Durch die Eliminierung des Drahtziehverlusts der Platin-Ming-Legierung können die Produktionskosten von Basaltfasern gesenkt werden.Das durch den großen Randwinkel der metallisierten Keramik und die Erwärmung und konstante Temperierung der Schmelze im Drahtziehbereich verursachte Problem der Adhäsion der Düse muss gelöst werden.
Postzeit: 26. Dezember 2022